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集中供热监控系统

    集中供热监控系统是融合了计算机技术、传感技术、数据通信技术、测控技术和可靠性理论的新型高科技热网监测系统，包括热源的监控、热网的监控和热用户的能量计量管理系统，改变了人工抄表、人工制表、人工结算的管理模式，实现了对热网系统的实时监测和计量的自动化，且能实时掌握蒸汽质量和用汽情况，便于生产调度管理。

    应用功能

     1、直接采集各厂站热力仪表的数据，自动、准确、一致可靠安全的采集、传输和存储，在任何情况下保证数据不丢失。24小时不间断采集数据。每间隔1~2秒传输一次数据。

    2、在线监控热力仪表的运行情况，实时监控瞬时流量温度、压力和累计流量等参数。为平衡压力，温度提供有力的数据依据。数据可以备份或转存到其他存储设备（光盘、硬盘等）。

     3、可通过历史曲线，以总屏或分屏查看以往数据资料，并打印，汇总报表。

     4、软件可运行在WINDOWS98、WINDOWSNT、WINDOWSXP等操作系统。应用软件免费升级、维护。

    5、在内部局域网上的任意一台电脑，都可通过数据备份服务器，监控仪表运行情况。

      该系统为企业提供了有效的管理平台，管理部门可查询并显示各参数的历史曲线；

    实时报警的处理；在性能分析界面上有效地分析管线的管损情况；

    自动报表和自动结算；

    用户名登陆和权限设置等功能。

   可灵活地为用户提供多种数据通信组网方式，如无线数据通信网、有线数据通信网或有无线组合的数据通信网。

     在无线数据通信中又可采用超短波数据通信、GSM/GPRS公网等不同的通信方式。但不管采用何种通信方式都设计有多项先进的通信技术确保热网系统数据传输的可靠性。

     基于事件复制、硬件冗余的双机备份设计、UPS电源和高性能数据通信链确保TN-2000计算机热网计量管理系统运行的安全、可靠及数据的完整性。

    作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS中所包含的各种内容，消防栓控制柜，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业解决方案，即total solution的层次。只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。DCSDCS具有以下特点：

    1． 高可靠性。由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。

    2． 开放性。DCS采用开放式，标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，控制柜，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。形态组成DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Cotrol System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。

       它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Cotrol)等4C技术，深井泵控制柜，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。

    发展历史

     一阶段1975-1980年，在这个时期集散控制系统的技术特点表现为：

     DCS

      1）采用微处理器为基础的控制单元，动力配电控制柜，实现分散控制，有各种各样的算法，通过组态独立完成回路控制，具有自诊断功能

    2）采用带CRT显示器的操作站与过程单元分离，实现集中监视，集中操作

     3）采用较先进的冗余通信系统