覆膜砂工艺有哪些、隆尧覆膜砂工艺、河北铸材

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目前，小型铸造厂在我国的铸造生产中占有重要地位，但是小型铸造厂普遍存在着工艺水平低下，铸件档次不高，劳动生产率低，环境恶劣等现象，这些都严重制约着我国铸造行业的发展。为了适应形势，拓宽市场，必须提高铸件的外观质量、内在质量及尺寸精度，降低铸件废品率，提高生产效率。为了达到这一目的，采用树脂砂工艺是非常必要的。而小型铸造厂的树脂砂改造，要根据本身的经济实力和技术力量，尽可能的利用原有设备，保证质量，减少投资，取得好的效益。

　　小型铸造厂树脂砂改造的设计原则：

　　（１）生产线环节要少，结构要紧凑。

　　（２）设备主机要可靠，根据经济实力选用可靠生产厂的设备。

　　（３）投资要少，辅联尽量自己配制。

　　树脂砂生产线主要包括混砂造型系统和落砂再生系统。

　　一、混砂造型系统包括树脂砂混砂机、气动震实台和辊道等设备

　　正确选择混砂设备对树脂砂性能影响很大，对混砂机的要求是定量准确、混碾均匀、覆膜效果好，还要考虑设备质量、维修及产品价格。目前使用较普遍树脂砂混砂机分为间歇式和连续式。根据小型车间的产量，可选用5~10t/h的悬臂式连续树脂砂混砂机。如芯量大可配一间歇式混砂机混芯砂。                                                                                                                                     　　砂子从贮料斗通过螺旋给料器进入混砂机，树脂和固化剂根据要求的配比由定量泵控制流量。

　　非机动辊道可自制。利用棍道和过渡造型小车可有效的扩展造型空间，在混砂机下的棍道中安装震实台，可增加砂型的紧实度，提高铸件质量。

　　根据小型铸造车间产品多品种小批量或单件生产的特点，造型系统应主要采用手工造型，不必组成机械化流水线。

　　二、树脂砂落砂再生设备要满足再生砂的质量要求

　　衡量再生砂质量的指标主要有三项。

　　（１）微粉含量　如果微粉含量高则树脂的加入量就要高，这样则使树脂砂的强度降低。为了降低微粉含量，覆膜砂工艺介绍，一般配置除尘系统采取强制去灰的措施来实现。

　　（２）灼减量　灼减量小是导致铸件产生气孔等缺陷的主要因素，一般铸铁件灼减量控制在小于3.0%。

　　（３）砂温决定砂型的硬化速度　要根据生产周期，决定是否配置砂温调节设备。若连续生产，2~3天开一炉，可不配砂温调节器。

　　落砂再生设备主要一项是震动落砂机。打箱后的旧砂必须首先经过破碎，将大小不一的砂块破碎成砂粒，然后经磁选和过筛出去砂中的铁质和杂物。例如苏州通力机械厂生产的YZZ系列震动破碎再生机，同过安装在底部的两台交叉对称的振动电机，使旧砂块互相撞击，砂块在振动过程中破碎，同时靠砂块之间的摩擦去掉砂粒表面的树脂膜、使旧砂再生。该设备同时具有落砂，破碎，筛分、再生等功能。

　　三、砂子的输送和提升设备可灵活组合

　　要使小型铸造厂的砂处理系统设备组合合理，结构紧凑。为减低成本，尽量利用原砂处理系统改制，水平输送选用带有磁选的皮带输送机，垂直输送可选斗式提升机。在输送过程中，要配设强制去灰的除尘设备。砂库可旧物利用，若新制可采用圆锥型砂库，砂库的倾角应大于60°，以增加有效容量。

　　四、除尘与风选设计

　　树脂砂生产中，灰尘来源主要有几个方面:树脂膜烧灼后形成的灰尘；涂料烧灼后形成的粉末；原砂中加带及砂粒破碎后形成的粉尘。因此，要求除尘设备不仅要有足够的风量，且要求适当的负压。在改造的小型铸造车间，原有除尘设备可以利用，并补充新的除尘点和风道，若新增设备，可选用风压为5.2kPa的风机，每吨料每次吸风除尘处理的自由空气耗量为500m3，在砂库上安装密封仓，仓顶安奘吸风口，利用砂的流动分离粉尘。另外在振动落砂机上部安装吸风口风罩，在型砂振动时吸取粉尘。在斗式提升机的出口处安装可调节风力的除尘设备以进行风选。

　　五、树脂砂型铸铁件的生产一般采用醇基涂料

　　把醇基涂料喷涂或刷涂在树脂砂型上，然后点燃，实现表面干燥，在几分钟内就可完成施涂及干燥过程，生产周期短。可根据铸件的品种及批量，选购或自制流涂机。

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一般认为现代化就是指一个国家（地区）由落后的农业国家（地区）发展为先进的工业国家（地区）的历史过程。现代化的最基本内容就是工业化。所以一种观点认为，“广义的工业化过程就是现代化过程，具体是由狭义工业化和狭义现代化（高度工业化）两个时期组成”。按照此定义，结合铸造的特点，我认为现代化的铸造厂就是整体布局合理、物流顺畅、环境宜人、生产过程大量采用机械化和自动化的铸造装备，就目前来说，人均年产铸件100t以上。

　　如何实现现代化的铸造厂

　　设计要合理

　　据统计，项目前期工作对项目投资的影响程度在70%～80%，因此，前期准备和规划相当重要，但许多企业往往忽视这一重要环节，项目不作总体设计，认为买谁的设备，谁管设计就行，自认为这样还可以省掉一笔设计费，这种想法是很不科学的，也是错误的，现实生活中很多例子已经证明这一点。例如：某厂在建设初期没有找正规设计单位，建设过程中多次实施不下去了，勉强实施完毕，已过去了5年！目前虽已投入生产4年，但设备整体生产率只是设计能力的40%不到，且4年之中在不断改造，车间布局和物流都极不合理。还有某厂找了一个没有经验且不是本行业的设计单位设计，结果厂区物流不合理，厂区没有炉料库、砂库等，车间内物流更乱，一期建设没考虑二、三期的物流，导致目前二期、三期项目建设很难实施，生产区和生活区相互交错。

　　在此，特别说明铸造工程设计与其它工程设计不同，铸造工程设计一般要分两个阶段：初步设计和施工图设计。初步设计一般40天左右就可以完成，施工图设计一般4个月左右，而这两个阶段之间往往相隔较长时间，原因是初步设计完成后要进行设备订货，等设备资料齐全后才能进行施工图设计，而设备订货时间往往是6～7个月，有的甚至超过一年。

　　各工部设备要匹配

　　实践证明，不同的设备厂家，其生产的设备实际生产率和标称生产率是不同的，且相差很大，对于没有经验的设计单位，仅凭设备标称生产率选择设备很有可能造成铸造车间各工部不匹配，使生产过程出现瓶颈，从而影响整个系统生产率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30~50%左右。例如某厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部所有设备选用国产，覆膜砂工艺有哪些，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，（设备档次不匹配）严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态，导致产量减半；二是混砂能力不够，某些国产混砂机的混砂能力在实际应用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，严重影响了造型线的开动率，导致造型线的生产率再次打折。这种状况坚持生产了三、四年，最后厂里痛下决心对砂处理工部进行了改造。由此可见，在设备选型时，一定要多了解各种设备的实际运行状况，结合企业自身铸件的需求，选择合适的设备，不能简单听信于设备厂商的宣传，力争使各工部设备生产能力协调、匹配。

　　设备尽量自动化

　　铸造厂要现代化，隆尧覆膜砂工艺，没有现代化的装备是不可能的，下面以潮模砂铸造工艺为例，从5个工部分别介绍一下目前先进的工艺和装备：

　　1. 熔化工部

　　熔炼工部除根据铸件材质选用合理的熔炼工艺外，最重要的是加配料系统自动化，目前新建先进的铸造厂，都采用自动加配料系统。比如电炉熔炼时主要由桥式起重机和电磁吸盘配置铁料，然后放入过渡料斗中，覆膜砂工艺报价，由料斗出口处的振动给料机加入到振动输送小车中，通过振动输送小车再加入电炉内。

　　炉前设置真空直读光谱仪。

　　合金料的称量、加入等，也是采用自动化形式。

　　2. 造型工部

　　造型设备是铸造车间的核心，采用“静压造型”工艺更易获得轮廓清晰、棱角分明、尺寸精1确的型腔，并且背部硬度分布合理，利于铸型的排气和铸件落砂，我国多数铸造企业已选用静压自动造型线。目前，先进的造型线可以达到：

　　（1）生产率120～180型/h；

　　（2）铸型背面平均硬度≥85GF 硬度单位；

　　（3）分型面平均硬度≥90GF 硬度单位；

　　（4）同一表面硬度差不超过±5%；

　　（5）多触头压力可以分区调节，一般分三区；

　　（6）错型量: ≤±0.2mm；

　　（7）合箱精度:≤±0.15mm；

　　（8）下芯精度:≤±0.2mm；

　　（9）铸件尺寸精度：不低于CT8级；

　　（10）铸件重量精度：达到MT7级；

　　（11）独立的润滑系统和润滑回油系统；

　　（12）砂芯由机器人从送芯辊道上抓起后直接下到型腔中；

　　（13）落砂机布置在冷却通廊内，减少噪声和粉尘污染；

　　（14）设备故障率可以达到1%；

　　（15）采用带称量和摄像的全自动浇注机；

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