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1.中频感应电炉铁液不良特性
(1)电炉铁液晶核数量少,过冷度大,发生白口倾向大。
(2)同样的化学成分下,收缩倾向大,流动性差。
(3)石墨形态不稳定,A型石墨少,D型、E型石墨多,珠光体含量少。
(4)孕育效果差,供应石油压裂沙,衰退速度快。
(5)铸件内应力大,裂纹倾向大。
2.原因分析
“硫化物核心理论”认为:铁液含硫量低时,白口深度较大,随着含硫量的增加,白口深度逐渐减小,达到一个最1小值,此时wS为0.05%~0.06%。然后,随着含硫量的增加白口深度增加。也有资料认为“低硫时共晶团数少,成核度很小,随着硫量的增加,共晶团数急剧增加,当wS达到0.05%以上后,共晶团数增加趋向减缓。”所以电炉铁液含硫量低是问题所在。冲天炉熔炼过程中由于焦炭中硫的影响,铁液增硫;而电炉没有增硫源,所以不会增硫,且硫与其他元素极易形成化合物,浮于铁液表面,与渣子一起被清理,在电炉高温保温时更为明显。
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1生产过程中,不允许一次性装料过满甚至超出炉口,因为感应圈上端面以上炉料磁场弱,主要靠下面铁液传递热量加热,故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉,大量热能通过炉口散发,降低生产率。
另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实,烘炉不完善,烧结不好,但其受的机械振动应力最1大,蓬莱石油压裂沙,故此段易发生漏炉。因此,坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。
2虽然中频炉铁水可以倒空,对熔炼不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液,使加入的炉料容易连成许多大块,单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起,形成一大块,因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低,搭焊速度低(工频炉必须留残液熔化的原因)。
如果不倒空,炉子底部留有小部分铁液,可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服(中频炉频率相对来说还不是很高)。另外残液在通电初期由于负荷变化小,一开始就可以投入高电力,至少可以缩短金属炉料熔化时间。
3加料时应避免铁水最高面超出80%容量的界限,不使加料时铁水溢出炉口发生事故。
4加料应先加小块炉料再加大块炉料。12经常观察炉内熔化情况,炉料尚未完全熔化之前应及时补加料,发现搭棚应及时处理,避免棚下因铁水温度急剧上升,超过炉料熔点(石英砂1704℃)而发生穿炉。
5铁水熔化后应及时扒渣和测温,达到出炉温度应及时出炉。
6正常情况下,坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。
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