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CO2压裂技术在北美试验和应用较多，可大幅降低清水用量，降低储层伤害，也被称为“干式压裂技术”。通常按照CO2和水基配比分为CO2泡沫压裂和纯CO2压裂2种，前者泡沫质量比为30%～85%，一般高于60%;后者采用100%液态CO2作压裂液，受压裂规模和井深限制，作业时需专业密闭混配车，不适合中等以上规模压裂。

CO2泡沫压裂的关键技术包括起泡、酸性1交联和提高砂液比3方面。压裂前需针对储层埋深、地温梯度、裂缝温度场和地层压力的动态变化，分析CO2起泡时间和深度范围，保证正常起泡。液化CO2呈弱酸性，只适合选用酸性羟丙基瓜胶类作增黏剂，乌鲁木齐石油压裂石英砂，酸性条件下的有效交联是CO2泡沫压裂设计、施工的核心。国外研究发现，采用恒定内相技术可提高砂液比，保证压裂液黏度。作业时，先将加压泵、管线、阀门、接头等组成的压裂系统用低温气态CO2冷却至相态变化，防止管材热损(以系统表面凝霜为标志)，然后开始泵入预先汽化、混配好的CO2，井下起泡，也可直接注入汽化好的CO2泡沫

CO2泡沫压裂的优点是清水用量少，抗滤失和携砂能力强，泡沫黏度高，储层伤害和返排问题少。但由于水基压裂液用量少，难以实现高砂比，施工压力对设备有较高要求。

20世纪80年代，美国和加拿大开始进行CO2泡沫压裂的实验研究。1986年德国费思道尔夫气藏采用CO2压裂增产近12倍，石油压裂石英砂厂家，取得了巨大成功美国在Wasatch、Cotton

Valley致密砂岩气储层先后试用该技术，增产效果优于常规水基压裂。2000年美国压裂公司在Ohio页岩气开发过程中进行了试验和应用，2002年伯灵顿公司在Lewis

Shale进行页岩气藏CO2泡沫压裂喜获成功并取得重大突破。中国CO2压裂技术始于20世纪90年代，吉林、大庆、苏里格气田均有试验性应用。2000年后长庆油田在油井上进行了CO2泡沫先导性压裂试验，试验井超过20口，取得了较好的改造效果，现场统计结果显示压裂液返排大多高于70%，效率大幅提升，CO2泡沫压裂技术解决了低压气层压裂液返排难、气层伤害严重的问题。其中，陕28井初测日产气2×10

4m3/d，压后试气22×10

4m3/d，产量提高11倍，表明中国已初步掌握应用此项技术的关键技术。

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在考虑以下三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则，尤其在确定工艺方案、工艺参数时(如铸造圆角，拨模斜度、加工余量、工艺筋等)，除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同。

如同一般铸造工艺设计，熔模铸造工艺设计的任务为：

(1)设计浇冒系统，确定模组结构。

(2)分析铸件结构的工艺性。

(3)选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述基础上绘制铸件图。

熔模铸造铸件的特点：

熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7)，当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。

压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。

熔模铸造较大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，石油压裂石英砂价格，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

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