硫化机横梁轴轴头磨损
硫化机 由于硫化机为金属材质,硬度较高,在生产运行过程中受到振动冲击和其他复合作用力,导致部件形成间隙,造成磨
损。传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷渡 等,但几种方法都存在一定弊端:堆焊会使零件表面达到很高温度,造成零件变形或产生裂纹,影响尺寸精度和正常使用,严重时还会导致断裂;电刷渡虽无热影 响,但渡层厚度不能太厚,污染严重,应用也受到了极大的限制。目前西方国家针对上述问题多应用高分子复合材料方法,其中应用最为成熟的是美嘉华技术体系。 其具有的综合性能及在任何时间内可机械加工的特征,可以满足修复后的使用要求及精度,四柱液压硫化机,还能降低设备在运行中承受的冲击震动,延长使用寿命。因材料是“变 量”关系,当外力冲击材料时,材料会变形吸收外力,并随着轴承或其它部件的胀缩而胀缩,始终和部件保持紧配合,降低磨损的几率。针对大型硫化机的磨损,也 可采用“模具”或“配合部件”针对损坏的设备进行现场修复,避免设备的整体拆卸,限度地保证部件配合尺寸,满足设备的生产运行要求。
一、液压式轮胎定型硫化机的工作程序
液压硫化机工作时,升降油缸带动上模沿导向柱上升,在机架内形成空腔,装胎装置转进装胎,中心机构的上下环上升,胎胚定位,装胎装置卸胎后退出,升降油缸带动上模沿导向柱下降合模,硫化机,胎胚定型后合模到位,在模座下面的4个短行程加力油缸作用下,产生要求的合模力。轮胎硫化结束后,加力油缸卸压,升降油缸带动上模上升,轮胎脱出上模,上模上升到位后,中心机构囊筒上升,轮胎脱下模,异形件液压硫化机,中心机构的上下环下降,收入囊筒中,同时,卸胎机构转进,囊筒下降,卸胎机构将轮胎翻转而出,送至后充气冷却。
从各国实践经验看,液压式硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置、中心机构、囊筒升降装置上采用液压驱动。可以说除卸胎装置和装胎装置采用气动控制外,其它均采用液压驱动。因此,作为动力源的液压系统设计十分重要。