当瓦楞辊未被加热时,瓦楞辊上的真空室被用来取得真空效果,会形成上、下瓦楞辊的变形,然后形成瓦楞成型不良,呈现里纸起泡问题。这时瓦楞纸板纸箱可考虑将上瓦楞辊和下瓦楞辊脱离,并在停止工作后使之空转。考虑:堵截芯纸并使单面机空转,直到到达均温,然后重新安装芯纸并启动,这样就可以解决。单面机高速运转时,在单面纸幅的中央或横贯纸幅相当一部分的面纸上,出现连续的,通常是球状凸起的未粘合区。
检查未对齐的设备零部件;检查因使用不当磨损的辊,用可调节的张力辊来确保均匀张力;检查糊化温度并调整至合适标准;减少面纸预热器和芯纸纸预处理器上的包角;后撤压力辊架,检查液压和气压辊驱动系统使之正常运行。当瓦线刚开机的时候,设备各部位的温度还在加热中,冷凝水在瓦楞辊或压力辊中沉淀,纸板箱,那么就会呈现起泡现象。
遇到此类问题应减少上胶辊和瓦楞辊之间的间隙;增加上胶辊和计量辊之间的间隙;修理蒸汽凝结物排水管;断开通向冷却护套的水流后,观察问题是否解决,修理冷却护套;清除防喷挡板上的糊胶;提高糊胶液面;检查压力辊压力负载;根据设备供应商标准规格调整中高;后撤压力辊止动机件,检查液压和气压辊,驱动系统使之正常运行。还需要查看虹吸管,包装纸板,并看蒸汽辊筒中是否有凝结水堆积,如有积水就扫除,调整虹吸管的方位。
在生产瓦楞纸板过程中,纸板含水量控制十分重要,当水分过高时,加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。当水分偏低时,加工出的纸板发硬、发脆、成箱后易暴裂。纸板水分的控制是一件比较复杂的事情,它主要由以下两方面因素决定:
1、对进厂原纸的水分要严格控制,纸板,按现行标准:原纸交货状态的水分应为(8±2)%。而存放原纸蕞好设立单独库房,温度一般在(18±3)℃,湿度一般在(35±5)%。千万不能放在露天,否则易引起水分变化且两端与中间不一样。
2、温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。它既能调整原纸的水分,又能使原纸升温,是糊液固化的重要条件。因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸,用来调节原纸和单面纸含水率,并使糊液固化蕞终达到粘合的目的。
怎样的纸板湿度才是合理的湿度呢?
1、普通250g/㎡挂面箱纸板水分低于8%时,纸箱开始爆裂。
2、耐折性能非常好的牛皮箱纸板水分含量低于6%时,瓦楞纸板纸箱开始爆裂。
3、保持纸板水分对防止纸板爆裂非常重要。
纸板爆裂的控制办法:
保持瓦楞纸板的水分含量是控制纸板爆裂的办法,从瓦线出来的瓦楞纸水分含量控制在12%--18%之间是比较合理的,由于受一些客观条件的限制,人们往往认为控制纸板水分不太容易。
测试表明,天气干燥季节,纸板刚从纸板线出来时面纸水分含量在8%左右,瓦楞纸板,有的甚至低于6%,瓦楞纸包装盒当纸板堆放四小时后,各层的水分趋于平衡,面纸水分增加到9%以上,因此,若纸板刚从瓦线出来就上机印刷,由于此时面纸水分很低,容易导致压线位爆裂,所以纸板生产出来后要堆放足够的时间,到各层的水分平衡后再印刷,纸板面、里水分偏低即进行印刷,压线部位会产生微裂,此后,即使面、里水分增加爆线问题也不可能避免。这样既浪费时间也达不到蕞佳的效果避免不了纸板的爆裂,针对此情况,建议在生产过程中使用加湿器进行局部或者整体加湿。这样既避免了堆放导致的时间浪费,也解决了水分偏低导致的暴线问题。