热裂解炼油设备产品特点：
1.大开门：装料方便，快捷;冷却快;出钢丝方便迅速。
2.冷凝器冷却彻底：出油率高，油品质量好，使用寿命长，易清理。
3.水膜式脱硫除尘：能有效去除酸性气体和灰尘，达到国家相关标准。
4.大炉门中心出渣：高温、密 封、自动出渣，清洁无灰尘，速度快节省时间。
5.安全性：全自动埋弧焊接技术，超声波无损检测，人工及自动安全装置。
6.废气回收系统：回收后充分燃烧，节省燃料，防止污染。
7.直接加热：增大了炉体受热面积，升温快，温度易掌控，有效延长设备使用寿命。
8.保温外壳设计：优异的保温功效，良好的节能效果。

热裂解炼油设备生产工艺流程：

本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（每条可已切成 4~5 块），无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接经人工进料进入裂解炉内，进料工段约 2 小时，每台设备每天进料 10t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在 4 小时内升温至 200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的 5~8 小时内温度缓慢爬升，当温度到达 450℃时，可认为轮胎裂解已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的 2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。

经过 12 小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约 8 小时。待炉体冷却至 45~55℃，操作人员打开进料门上的出钢丝口（1.1m×1.7m），将缠绕在一起的钢丝整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口（直径约 0.4m），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约 80~100 目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为 2 小时。整个轮胎裂解流程的总时间为 24 小时。

热裂解炼油成套设备组成部件：

1.主机卧式旋转裂解炉；

2.进料系统；

3.燃烧室、加热系统；

4.压力、温度报警系统；

5.中央电控系统；

6.罐式、盘管式冷凝、冷却系统；

7.废气处理系统 （回收再利用）；

8.烟尘脱硫、除尘系统；

9.出渣系统；

热裂解炼油设备适合物料：

1.废轮胎（包括各种机械的轮胎、胎圈等）；

2.废橡胶、废鞋底、内胎、普通废电缆皮、自行车、摩托车胎；

3.废塑料：PE（价格高，一般用来做颗粒塑料）、PET（透明饮料瓶，尽量不要使用）、PVC（水管）、PP（一次性水杯，尽量不要使用）、医疗垃圾、造纸厂水洗塑料等以及各类废旧尼龙制品。

4.油泥

裂解设备主要产出物用途：

热裂解炼油设备占地面积：

每套设备占地为25*10*7m，约为250平方，加上预存料区、油罐区以及简单办公区域少约为600平方米。

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