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50（随压扁度C改动）。
8.3.4  矫直机的矫直进程及技术控制要害
8.3.4.1  钢管的矫直进程
1  钢管由上游辊道进入矫直机进口辊道。
2  当钢管头部被进口辊道中间方位传感元件感应到时，辊道减速。
3  当钢管头部被进口辊道结束方位传感元件感应到时，进口辊道榜首段下落，进口快开缸闭合延时初步计时。
4  管头进入进口矫直辊中间方位时，进口快开缸闭合，钢管被咬入，一同进口第二段辊道下落。

5  通过快开缸延时的设定，管头进入中

间辊和出口辊中间方位时，中间辊、出口辊快开缸相继闭合，钢管进入矫直进程。

6  当管尾脱离进口辊道中间方位传感元件时，进口辊道榜首段上升。
7  当管尾脱离进口辊道结束方位传感元件时，进口辊道第二段上升，一同通过快开缸延时的设定，管尾抵达进口辊、中间辊和出口辊中间方位时，进口辊、中间辊、出口辊快开缸相继翻开。
8  出口辊道上升，钢管被运送到出口辊道结束挡板处。
9  出口辊道降低，通道侧门翻开，钢管靠重力滚到L型接料勾上。
10  接料勾下落，钢管滚到吹灰台架上，对钢管内表面氧化铁皮进行吹扫。
8.3.4.2  技术控制要害
1  辊距离调整：
　　          辊距离 = 钢管外径 - 压下量
　　          压下量 = 钢管外径ⅹ 压下率
　　          压下率根据表8-3选择
　　注：按上表根据钢管不一样规范选择主电机及进口、出口辊道速度。
5  快开缸闭合、翻开延时调整：
　　通过调整快开缸闭合延时，既可保证管头不被矫直辊碰伤，又可以使管头弯曲得到最大极限的矫直。通过调整快开缸翻开延时，可有用保证管尾不被矫直辊碰伤。
8.3.5  多见矫直缺陷的处置方法
8.3.5.1  矫后钢管管体直度达不到需要
1  原因分析：
 1)  挠度值太大或太小。
 2)  压下量太小。
2  处置方法：
 1)  根据钢管规范、质料及来料弯曲度，选择精确的压下量和挠度值。
2)  矫后钢管弯曲度大于来料弯曲度说明挠度值过大，如矫后弯曲度小于来料弯曲度（直度未达标）说明挠度值过小。
8.3.5.2  矫后管头弯曲度超标，管体不超标。
1  原因分析：
 1)  压下量不行。
 2)  出口辊闭合较慢。
2  处置方法：
 1)  调整适宜的压下量。
 2)  调整出口辊闭合延时，减少矫直盲区。
8.3.5.3  管头压扁
1  原因分析：
 1)  矫直辊闭合过早，对管头发生碰伤。
 2)  压下量过大。
2  处置方法：
 1)  调整矫直辊闭合延时。
 2)  减少矫直辊压下量。
8.3.5.4  管尾碰伤
1  原因分析
 1)  挠度值过大。
 2)  进口上辊角度过小。
 3)  调整中间辊翻开延时。
2  处置方法：
 1)  降低挠度值。如来料弯曲较大，恰当增加出口辊和中间辊压下量。
 2)  恰当增加进口上辊角度。
8.3.5.5  管体矫痕
1  原因分析：
 1)  矫直辊角度过小或过大。
 2)  矫直辊没有压下量。
2  处置方法：
 1)  恰当调整矫直辊角度（找出发生矫痕的矫直辊）。
 2)  恰当调整矫直辊压下量。
8.3.5.6  管体划伤。
1  原因分析：
 1)  进口、出口巷道因残存锯屑
 2)  管端毛刺对巷道内衬板构成损害，致使管体被划伤。
2  处置方法：
 1)  对巷道内残存锯屑进行拾掇，对划伤的衬板进行修磨。
 2)  及时更换锯片，减少管端毛刺。
8.3.5.7  出口巷道衬板接口构成对管头的碰伤。
1  原因分析：衬板接口错位，钢管在出口巷道内晃动，构成对管头的碰伤。
2  处置方法：
 1)  对出口巷道内衬板进行修磨拾掇。
 2)  调整矫直参数（如增加挠度值、增加出口压下量等），减少钢管的晃动。
8.3.5.8  管体表面被压伤。
8.6  人工检查
8.6.1  检查程序
8.6.2   热轧无缝钢管缺陷
8.7  钢管的质量保
8.7.1  质量保证的控制要害简述
8.7.2  质量控制点
8.7.3  技能文件的编制与实行
8.7.4  其它
第九章  钢管的试验检查
9.1  钢管的力学功用
9.1.1  前     言
9.1.2  金属材料的力学功用
9.1.3  管材技能功用试验
9.2  钢中的各种组织和夹杂物
9.2.1  钢中的各种组织简介
9.2.2  钢中非金属夹杂物含量的测定规范评级图显微查验法
9.2.3  金属均匀晶粒度测定方法
9.3.1  直读光谱仪
9.3.2  碳硫分析仪
第四章   穿孔
4.1  二辊斜轧穿孔机及穿孔进程
　　今天在无缝钢管出产进程中,穿孔技能被广泛应用并且十分经济 。1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机出产管状断面产品的专利。专利中描写了金属变形时内部力的效果和运用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔进程。
　　由R.C 斯蒂菲尔发明的导板使得穿孔后的毛管长度得到增加。后来狄舍尔发明了导盘，使穿孔功率得到更大前进。在1970年出现了锥形辊的穿孔机 ，它比曾经的穿孔机在金属的变形上有明显的改善。       
　　在无缝钢管出产中,穿孔工序的效果是将实心的管坯穿成空心的毛管。穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、表里表面质量较差，因此叫做毛管。如果在毛管上存在一些缺陷，通过后边的工序也很难消除或减轻。所以在钢管出产中穿孔工序起着重要效果。
　　当今无缝钢管出产中穿孔技能愈加合理,穿孔进程结束了主动化。 
　　斜轧穿孔悉数进程能够分为三个时期
　　第一个不安稳进程--管坯前端金属逐渐布满变形区时期，即管坯同轧辊初步接触（一次咬入）到前端金属出变形区，这个时期存在一次咬入和二次咬入。
　　安稳进程--这是穿孔进程首要时期，从管坯前端金属布满变形区到管坯尾端金属初步脱离变形区停止。
　　第二个不安稳进程—为管坯尾端金属逐渐脱离变形区到金属悉数脱离轧辊停止。
　　安稳进程和不安稳进程有着明显的不相同，这在出产中很简略查询到的。如一只毛管上头尾规范和中心规范就有不相同，一般是毛管前端直径大，尾端直径小，而中心有些是一同的。头尾规范差错大是不安稳进程特征之一。构成头部直径大的原因是：前端金属在逐渐布满变形区中，金属同轧辊接触面上的摩擦力是逐渐增加的，到彻底布满变形区才抵达最大值，格外是当管坯前端与顶头相遇时，由于遭到顶头的轴向阻力，金属向轴向延伸遭到阻力，使得轴向延伸变形减小，而横向变形增加，加上没有外端束缚，然后致使前端直径大。尾端直径小，是由于管坯尾端被顶头初步穿透时，顶头阻力明显降低，易于延伸变形，一同横向展轧小，所以外径小。
　　出产中出现的前卡、后卡也是不安稳特征之一，虽然三个进程有所区别，但他们都在同一个变形区内结束的。变形区是由轧辊、顶头、导盘（导板）构成。见图4-1。
　　从图中能够看出，悉数变形区为一个较凌乱的几何形状，大致能够认为，横断面是椭圆形，到中心有顶头时期为一环形变形区。纵截面上是小底相接的两个锥体，中心刺进一个弧形顶头。
　　变形区形状决议着穿孔的变形进程，改动变形区形状（决议与东西计划和轧机调整）将致使穿孔变形进程的改动。穿孔变形区大致可分为四个区段，如图4-2所示 。
　　Ⅰ区称之为穿孔准备区，（轧制实心圆管坯区）。Ⅰ区的首要效果是为穿孔作准备和顺利结束二次咬入。这个区段的变形特征是：由于轧辊进口锥表面有锥度，沿穿孔方向跋涉的管坯

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