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量应符合下列规矩：
3.2.8.1不得有裂纹(目测或根据计划文件规矩)；
3.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷；
3.2.8.3不宜有皱纹；
3.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得逾越表3.2.8的规矩；
弯管最大外径与最小外径之差表3.2.8
管于品种
最大外径与最小外径之差

运送剧毒流体的钢管或计划压力P≥

10MPa的钢管
为制作弯管前管于外径的5％
运送剧毒流体以外或计划压力小于
10MPa的钢管
为利作弯管前管子外径的8％
钛管
为制作弯管前管子外的8％
铜、铝管
为制作弯管前管子外径的5)％
铜合金、铝合金管
为制作弯管前管于外径的8％
铅管
为制作弯管价管子外径的10％
3.2.8.5运送剧毒流体或计划压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得逾越制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得逾越制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的计划壁厚；
3.2.8.6 运送剧毒流体或计划压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中间差错值Δ不得逾越1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其差错不得逾越5mm。
其他品种的弯管,管端中间差错值Δ不得逾越3mm／m，当直管长度L大于3m时，其差错不得越过10mm；
3.2.9 Π形弯管的平面度容许差错Δ应符合表3.2.9的规矩。
Π形弯管的平面度容许差错(mm)表3．2．9 
　　长度L 
　＜500 
　500~1000 
　＞1000~1500
　＞1500 
　　平面度Δ 
　≤3
　≤4 
　≤6 
　≤10
3.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处置的应在热处置后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于计划壁厚；
3.2.11 高压钢管弯管加工合格后；
3.3 卷管加工
3.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝距离不宜小于200mm；
3.3.2 卷管组对时、两纵缝距离应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm；
3.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范的规矩；
3.3.4卷管的周长差错及圆度差错应符合表3.3.4的规矩；
周长差错及圆度差错(mm)表3.3.4
公称直径
10
3.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～I／4；样板与管内壁的不贴合空位应符合下列规矩：
3.3.5.1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm；
3.3.5.2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm；
3.3.5.3其他部位不得大于1mm；
3.3.6卷管端面与中间线的垂直差错不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度差错不得大于1mm／m；
3.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊；
3.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损害。对有严肃伤痕的部位有必要进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于计划壁厚；
3.3.9卷管的加工规范、规范应符合计划文件的规矩，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规矩；
3.4 管口翻边
3.4.1 翻边联接的管子．应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处置，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得运用；
3.4.2铝管管口翻边运用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃；
3.4.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷、并应有出色的密封面；
3.4.4翻边端面与管中间线应垂直，容许差错为1mm；厚度减薄率不应大于l0％；
3.4.5 管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰安闲装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、出色；
3.5夹套管加工
3.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调度裕量宜为50～100mm；
3.5.2 夹套管的加工，应符合计划文件的规矩。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同品种管道的探伤份额进行射线照相查验，并经试压合格后，方可封入夹套；
3.5.3 套管与主管空位应均勾，并应按计划文件规矩焊接支承块。支承块不得阻止主管与套管的胀缩；
3.5.4 主管加工结束后，焊接部位应露出进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部计划压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经查验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格；
3.5.5夹套管加工结束后．套管有些应技计划压力的1.5倍进行压力试验。
3.5.6 弯管的夹套组焊，应在主管曲折结束并经探伤合格后进行；
3.5.7运送熔融介质管道的表里表焊缝，应平整润滑，不得有出色的焊瘤。其质量应符合计划文件的规矩；
3.5.8 当夹套管组装有困难时，套管可选用剖分组焊的方法，其康复焊接应保证质量；
3.5.9 夹套管的主管管件，应运用无缝或束缚对接收件，不得运用斜接弯头；
3.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，差错不得逾越3mm。
4 管道焊接
4.0.1管道焊接应按本章和现行国家规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及查验规范》的有关规矩进行；
4.0.2 管道焊缝方位应符合下列规矩：
4.0.2.1 直管段上两对接焊口中间面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径；
4.0.2.2焊缝距离弯管(不包括束缚、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；
4.0.2.3卷管的纵向焊缝应置于易修理的方位，且不宜在底部；
4.0.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处置的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；
4.0.2.5 不宜在管道焊缝及其边沿上开孔；
4.0.2.6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其距离不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm；
4.0.3 管子、管件的坡口方法和规范应符合计划文件规矩；
4.0.4 管道坡口加工宜选用机械方法，也可选用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。选用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；
4.0.5管道构成件组对时，对坡口及其表里表面进行的收拾应符合表4.0.5的规矩；收拾合格后应及时焊接；
坡口及其表里表面的收拾表4.0.5
管道材料
收拾计划(mm)
收拾物
收拾方法
碳素钢不锈
钢合金钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手艺或机械等
铝及铝合金
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜
铜及铜合金
≥20
钛
≥50
4.0.6 除计划文件规矩的管道冷拉伸或冷紧缩焊口外，不得强行组对；
4.0.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.0.7的规矩；
管道组对内壁错边量表4.0.7
管道材料
内壁错边以量
钢

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