冠标五金(图)、汽车紧固件采购、汽车紧固件

汽车紧固件制造和市场需求 

    2.1  市场需求    2008年我国紧固件的产量达540万t，汽车及相关产业使用紧固件应占总产量的18%~20%。    根据国务院办公厅2009年3月20日公布的2009~2011年《汽车产业调整和振兴规划》，2009年汽车产销量力争超过1 000万辆，3年平均增长率达到10%，汽车紧固件采购，也就是说每年至少有60~70万t线材通过制造紧固件进入汽车制造业，且逐年增长。

  2.2  紧固件制造    商用车除了汽车发动机等关键部位使用10.9级及以上紧固件外，其余部位主要采用8.8级紧固件。    乘用车使用的紧固件原料包括低碳钢钢线材、不锈钢线材。这类紧固件大部分应用在焊接件和装饰件上，超过80%是高强度紧固件，其中10.9级及以上的（使用合金钢线材的部分）占50%，这些紧固件中通用的标准件（主要是8.8级），可以在市场上采购，10.9级及以上或一些组合件、零件化（轴类、筒类）、焊接专用的异型紧固件，由于质量要求高，专业化程度强，由定点专业工厂配套生产。而高.档乘用车发动机上的紧固件采用进口，或由外商随整车引进原配套的专业紧固件厂家在国内的企业生产。    

中国汽车行业紧固件发展状况

    当前我国汽车紧固件企业自主创新能力差，产品大多数模仿国外，缺乏原创性成果和具有自主知识产权和品牌与产品，缺少有效的科技创新体制，研究工作主要集中在企业内部与小范围的协作企业之间，成果难以产业化；汽车紧固件材料基础技术研究薄弱，专用材料少，产量难以达到经济规模，且材料技术标准混乱，基础技术数据与行业统计数据贫乏。

    汽车紧固件企业相对于我国汽车行业的发展是缓慢的，像一汽、东风汽车的紧固件企业附属于主机厂，这种现状导致了它，研发能力完全依附于主机厂的研发能力，依附于主机厂的更新换代，是被动的；而一些形成规模的汽车紧固件生产企业在整大型汽车生产企业中却处于一种很微妙的“边缘化”地域：要么就在年复一年的研发中投入了资金技术，没有任何回报，最终走到市场的尽头，要么就处于一种核心地位，要政策有政策，汽车紧固件生产厂家，要优惠有优惠，才得以生存发展。

    装备、检测水平落后。如今汽车紧固件对于装备、检测提出了更高的要求，而我国汽车紧固件除少数合资企业在这方面有比较强的能力外，大多数企业在这方面是存在不足的，尤其是质量稳定性不强。在这种状态下，主机厂对汽车紧固件的品质要求却越来越高。汽车紧固件品质实际上靠的是从装备、材料到检测、技术整个系统的保证，汽车紧固件直销，而不是单靠把不良品挑出去这么简单。

   从总体上看，我国汽车紧固件行业的现状还不能很好地满足我国汽车工业发展的需要。

紧固件材料作为汽车制造业的基础，对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。钢材是紧固件中最基本的材料，虽然有色金属和复合材料的应用比重在逐年增加，但高强度紧固件所用钢材的作用是无法替代的。通过采用先进的冶炼装备和工艺技术以及合理的低合金化，我国的紧固件用钢发生了较大变化，使目前的高强度紧固件能更好地满足机械制造业实际使用要求。

日本采用低碳硼钢生产高强度螺栓已经比较普遍，像汽车、拖拉机等行业的高强度螺栓已经大量使用碳硼钢。通过硼元素的使用，汽车紧固件，可以减少其他合金元素使用。在过去的几年中，碳硼钢的优良特性在某些环节并未引起人们的重视，这是由于一些不适当的生产环节和其他错误使用造成的。碳硼钢的生产需要在钢材冶炼过程中严格控制，以供紧固件行业的生产追求高效、强韧性和轻量化相结合仍是汽车紧固件钢材与制造精髓，金属材料科学将在其中起着制约的作用，为了节约能源和资源，先进材料、先进制造工具、先进设备的研究层出不穷。 冶炼工业和汽车工业的紧密结合和合作不仅会进一步促进现代化合金技术的研究，同时也为汽车高强度紧固件的发展，竞争能力提高提供了材料基础，需要全行业加以充分关注。