铁矿粉粘合剂,高通材料,铁矿粉粘合剂，矿粉粘合剂

实际生产过程中遇到的问题：

1）由于转炉除尘灰中的氧化钙含量变化，消化完全需要的时间不一样，造成冷固球团成球率较低，粉末率较高，入原料仓的粉末率达到20%；

2）冷固球团强度不高，从炼钢原料地仓到脱磷炉时需要经过3次皮带运输、周转，到脱碳炉时需要经过4次皮带运输、周转，造成冷固球团粉末率较高，入炉时容易产生冒烟；

3）唐钢公司炼钢采用“全三脱”冶炼和常规冶炼两种混合冶炼模式，“全三脱”冶炼时铁水完全脱硫，脱完硫后在脱磷炉中脱硅、脱磷，终点情况为：C:3.5%，P:0.035%，温度1350℃，然后再兑入脱碳炉进行脱碳操作，常规冶炼时铁水脱完硫后在脱磷炉或者脱碳炉一次冶炼成功。由于冷固球团强度不高，铁矿粉粘合剂，入炉后很容易产生冒烟，在“全三脱”冶炼时，脱磷冶炼过程温度基本上不超过1350℃，而脱碳炉冶炼过程温度基本上要高于1350℃，因此在改造前冷固球团在脱碳炉冶炼半钢时不能使用；

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  该流程工艺简单，铁矿粉粘合剂铁精粉粘合剂，设备少，工作可靠，烧结机作业率较高（可达90%以上）生产成本较低。我国早期建的烧结厂均属此类。但因热烧结矿运输困难，可能烧坏运输设备和矿槽以及高炉的装卸设备，劳动条件较差，铁矿粉粘合剂氧化铁皮粘合剂，成品矿难以进一步处理，使得进入高炉的粉矿比例较大，饭矿质量也没有保证。国外已基本不用该流程，铁矿粉粘合剂矿粉粘合剂，国内新建或改造的烧结厂也已不采用该流程。

 应根据料层的透气性选择合适的机速。合适的机速是在一定的烧结条件下，保证在预定的烧结终点烧透烧好。影响机速的因素很多，如混合料粒度变细，水分过高或过低，返矿数量减少及品质变坏，混合料制粒性差，预热温度低，含碳波动大、点火煤气不足及漏风损失增大等，需要减低机速，延长点火时间来保证烧结矿在预定终点烧透烧好。

  烧结机的速度是根据料层厚度及垂直烧结速度的快慢而确定的，机速的快慢以烧结终点控制在机尾倒数第二或第三个风箱为原则（机上冷却除外）。在正常生产中，一般稳定料层厚度不变，以适当调整机速来控制烧结终点。机速的调整要求稳定、平缓、防止忽快忽慢、不能过猛过急。10min内调整的次数不能多于一次，每次增减不得大于0.5m/min。