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日前，济南钢铁集团冷轧板厂通过自主创新，成功开发出二次轧制工艺，部分取代原有的八道次轧制工艺，生产效率大大提高。据测算，由于工艺的改进，吨板可多创效益200多元。

济钢冷轧板生产线采用一台双机架可逆式轧机，10个厚耐磨板NM450现货，设计年产100万吨冷轧薄板。投产以来，冷轧板厂生产薄规格产品一直采用8道次轧制方式，恩施耐磨板，造成生产成本上升、产量降低、故障增加。面对这一难题，技术人员发挥主动性和创造性，大胆创新，积极研制，对生产工艺进行了改进，成功开发出针对双机架轧机的二次轧制工艺，通过一段时间的稳定运行，部分替代了原有的8道次轧制流程，进一步优化了工艺，提高了生产效率。由于薄规格板生产对表面质量及板形要求非常高，工艺调整难度大。技术人员从可行性研究到轧制工艺数据的设定，从操作要点、技术文件的编写到现场的严密监控，从信息化排产到实物跟踪，每一环节都计算、组织，顺利实现二次轧制薄规格板卷产品。期间他们还组织生产了突破设计极限的厚度仅为0.28mm的超薄规格板，提高了市场价位。据测算，二次轧制工艺投入正式生产后，每吨钢就可增加经济效益200多元。这个厂还先后攻克了多个工艺、技术难点，成功开发试轧了适应市场需求的一系列新产品，增强了济钢冷轧板的市场竞争力。

　　据兰格钢铁4月9日报道，在马钢三钢轧总厂小H型钢生产线上，12个厚耐磨板NM360厂家，刚刚组装好的机架全部进入轧线后，经短暂的检查确认，就能迅速组织生产，且在一支钢即可轧出，第二支钢就可以得到负荷均衡，尺寸优化的产品，从第三支钢开始完全实现了连续稳定的生产。这都得益于一种快速辊缝设定新操作法在小H型钢生产线上的应用推广。

　　马钢三钢轧总厂小H型钢生产线采用的是多机架连轧机组，由于辊缝设定要参考轧机刚度、各机架、轧辊的综合弹跳值以及轧辊轴承装配和磨损的间隙等等，给轧机辊缝设定调整带来较大难度。采用铅棒测辊缝的方法，14个厚耐磨板NM400代理商，精度差，耗时长，满足不了产品质量的稳定。为实现快速生产和产品质量稳定，小H型钢分厂生产准备作业区提出了“轧辊压靠”的方法来解决设定轧机辊缝值，就是在线下将组装好的机架预先以一定油压值压靠将辊缝置零，调整辊缝刻度盘，按照刻度盘的显示值调整辊缝至轧制辊缝。立辊辊缝设定同样以此方法，就可完成轧机辊缝设定值。

　　马钢三钢轧总厂小H型钢分厂经过近半年的实践操作试验，通过对各类数据的采集与对比，工效提高15％。这种操作法不仅大大减少了大换辊的作业时间，同时为大换辊后实现快速连续稳定生产奠定了基础。