汽车企业生产现场如何推行5S管理?精卓5S咨询专家介绍,首先,应优化汽车企业生产空间布局和生产流程。流程优化是5S管理的前提。设计有缺陷、不合理的生产流程会带来现场长期的浪费。对于新建企业,在工厂设计、建造和设备安装阶段,就要考虑工厂、车间、仓库、机器等生产设施设备的合理分布,确定生产工艺流程和物料流程,科学划分工序,把现场需要的工人、作业、设备、物料及其关系确定下来。对于已有企业,则需要对现有的生产和工艺流程进行技术经济分析,确定是否需要采用更先进的生产工艺及加工方法,决定是否改变现有的工艺和运输路线。
其次,对5S管理的组织实施过程作系统分析。具体要考虑5S的各种活动的必要性和可能性,企业实施5S管理面临的有利和不利因素以及迫切需要突破的瓶颈。
后,把5S管理与其他现代管理方法有机结合起来。5S管理是现场管理的基石,是科学化、规范化、标准化管理的基础。企业实施TPM、TQM、MRP、MRPII、ERP、JIT、ISO9000质量管理认证、6西格玛管理等现代管理方法,首先必须通过5S活动做好生产现场的基础管理工作。没有良好的5S现场管理作基础,其他管理方法很难奏效。
汽车企业5S管理
“5S”管理是形成企业核心竞争力的基础
“5S”管理工作是规范化建设和企业规范运行中重要的基石,通过“5S”管理能够提高员工工作热情和敬业精神,提高员工的素质;“5S”管理也是构筑企业品质文化、形成企业核心竞争力的基础。它能塑造一个企业的优良形象,提高企业的整体斗力、核心竞争力。在过去传统的管理中,提高管理水平往往是指生产设备的投入、工艺改进等硬件设施。这种管理方式导致员工被动地按照指令进行作业,而“5S”管理主要是以人为本、发挥人的主观能动性来提高现场管理的水平。
3.3“5S”管理是提升企业实力的基础
采用国际标准化与规定现场管理。目前,大多数的中小民营企业都积极进行ISO质量管理体系、环境管理体系认证,现场5s管理咨询,而ISO9000与ISO14000的实施是需要“人人积极参与,事事符合规则”,并且效果是长期性的。如果企业以“5S”管理作为基础,做起这些事来,必然是事半功倍。
3.4“5S”管理是好的推销员
“5S”管理能使企业成为无缺陷、无不良,干净、整洁的工场。这样的声誉使企业的忠实的顾客越来越多,企业的度得到提高。会有更多的人争着来此工作,人们也以购买这样的产品为荣。
3.5“5S”管理是节约能手
“5S”管理可以使亏损为零,不良为零,浪费为零,故障为零。使产品按标准要求生产,设备按要求正常保养,减少次品产生。使员工正确地执行各项规章制度。人人都明白工作该怎么做,怎样才算做好。胜任任何岗位。每天都有所改善,有所进步。
一是人人参与。5S管理不是要管住人,使人成为现场的机器、被管的奴隶,而是让人成为现场的管理者,每个人都有责任管理现场,有参与现场管理。
二是自我控制。要让每个员工都能做到自我约束,工作认真负责,自觉地遵守规章制度,及时主动清扫、清洁,形成优良的工作作风和自我形象。相信每个员工都能自主地观察和分析5S活动中存在的问题,创造性地提出解决问题的办法。
三是人文关怀。5S活动应体现人性化管理的要求。通过为员工提供宽敞明亮、整齐有序、清洁卫生的工作环境,消除事故隐患和职业病,让员工心情舒畅地工作,产生归属感和自豪感。
5S管理原则——创新发展原则
5S管理需要在时间中不断的发展。在5S的发展过程中初只有整理、整顿两个S。而为了能够扩大空间以及确保安,1955年,在日本企业中提出了“安始于整理整顿,于整理整顿。”并在此基础上,有增加了清扫、清洁、素养三个S,从而形成了我们熟知的5S管理。5S引入我国后,部分企业在洋为中用的基础上,进行了消化、吸收和创新,提出了6S、7S、8S、10S等新概念。推行5S管理,应结合中国汽车企业实际加以本土化,既学习又创新。但需要注意的是,5S始是为核心的部分。