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的比值，若以平均聚合度P表示，则有：P=Kp/Ktrm ； Kp与Ktrm 的值均随着聚合温度的升高而增大。由于链转移反应的活化能更高些，聚合温度升高会使链转移速度增加得更快。因此，聚合温度越高所得PVC树脂的平均分子量就越小。平均聚合度P和K值的关系如下：
 PVC分子链上结构单元的连接方式基本为"头-尾"结构。将PVC分子链人为地摆放成平面锯齿形后，相邻Cl 原子多位于平面的两侧。但是有连续8个以上结构单元连接的长间同序列在整个分子链中占的比例并不大，在长间同序之间常夹杂着短间同序列和无规序列。差不多每条PVC分子链的一端均为双键：～CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH=CHCl ， 由于除了PVC链自由基向单体转移的情况，还存在链自由基内转移，故而差不多每条PVC分子链上都有少量支链。
　　聚合温度较高时得到的高型号树脂，其分子量较小，端双键和支链相对来说要多一些。由于PVC的降解总是从稳定性较差的端双键和支化点附近开始的，所以PVC高型号树脂的热稳定性要差些，这种现象已明显地反映在成型加工过程中。另外，聚合温度较低时，PVC链结构更多取向"头-尾"序列和间同立构形式，所以聚合温度越低，所得PVC分子的对称性和规整性越高，结晶能力越强，结晶速度越快。常用PVC树脂的结晶度介于5～10%，-75℃下聚合得的PVC树脂其结晶度可达25%左右。
　　根据笔者的实践，K值在55-68的PVC树脂都可用来制造硬质发泡体即硬质PVC低发泡制品，这和过去资料、书本上提供的K值有差别。而K值在69-77的PVC树脂被证明适用于制造软发泡体。生产PVC树脂的方法有很多种，悬浮法、乳液法和本体法聚合的PVC树脂都是发泡制品可用的原料，通常以悬浮和本体聚合的PVC树脂为宜。PVC共聚物和接枝聚合物粒状高聚物也有良好的加工性，因为价格因素而很少使用。
　　上述论述中反映PVC树脂化学结构有缺陷，而理想的PVC聚合物应该是严格"头-尾"结构。对于与PVC有相似结构的低分子2，4-二氯戊烷模型化合物热失重和其他热性能研究发现，其热分解温度高达290-320℃，而工业PVC以明显的速度分解时的温度范围为87-127℃。原因是PVC分子链中存在支化、不饱和键、不稳定氯、引发剂残基、含氯基团，头-头结构等化学缺陷结构，这些缺陷结构是发生降解、导致热稳定性下降的引发点。所以在PVC塑料加工成型的温度条件下，PVC会因脱氯化氢作用，自动氧化，以及大分子链受到机械剪切而遭到破坏并引发降解作用。这些引发降解的因素往往是同时出现的，但在细节上还不十分清楚，对此已有许多资料关于这一问题的研究论述。
　　根据PVC热降解的机理，需要热稳定剂，对作为热稳定剂物质有下列要求：热稳定剂必须具有防止PVC分子链中脱除氯化氢的作用，或者至少能阻止这一反应，终止降解作用，另外，稳定剂能阻止PVC分子链中多烯序列结构的形成，并能破坏碳正离子盐和钝化金属杂质补救型作用。因此，可以将稳定作用区分如下：一类是终止降解型：1 吸收氯化氢；2消除引发位；3防止自动氧化。另一类是补救型：1向多烯序列加成；2破坏碳正离子盐；3钝化降解副产物。商品化的热稳定剂已达数百种，常用的有碱式铅盐类稳定剂，金属皂类稳定剂，有机锡稳定剂，复合稳定剂等四大类。此外稀土、一些环氧化合物，亚磷酸脂、多元醇和含氮类有机物等辅助热稳定剂也得到应用。选用PVC用稳定剂主要考虑三个方面的因素，即稳定剂的热稳定效果，稳定剂的配混工艺性，以及稳定剂对塑料材料或制品性能的影响。
2.2 加工PVC低发泡制品稳定剂的选择
　　常用于加工PVC低发泡干混料的稳定剂有：1铅盐类稳定剂；2有机锡类稳定剂；3金属皂类稳定剂。可根据制品，加工设备和应用范围来选择稳定剂。应该优先选择使制品加工性能好，耐候性好，对人体无害的稳定剂。目前铅系稳定剂占主要比例，因为他们价格低廉，易于加工，应用范围广，适用于型材、板材、管材和片材等。当温度稳定性和透明性要求很严格时，采用有机锡稳定剂。在确定配方时，应注意到不同的稳定系统，除了他们实际稳定效果之外，还对发泡剂有活化效果。其它一些物质也具有稳定的效果，但只用于自身稳定，所以分别叫做共稳定剂螯合物，紫外线吸收剂和抗氧剂。
　　其稳定剂的主要代表是环氧化合物。他们作高分子量化合物或低分子量化合物。其中对人体健康无害的典型代表是环氧大豆油。因为几乎所有稳定剂都含有金属，环氧化合物与其发生协同作用，以提高光稳定性。另外，环氧化合物还用作加工助剂来提高表面光洁度。烷基和腈基亚磷酸盐用作螯合物，他们可降低由于HCl 的脱出而产生的金属氧化物的活性，从而提高光热稳定性。
　　紫外线吸收剂能将对PVC有害的高能紫外线转化为热，从而提高制品的光稳定性。苯酚和有机硫化物主要用作抗氧剂，它们通过吸收由于氧化而产生的射线，从而缓解PVC的热氧化分解。
2.3 加工PVC低发泡制品润滑剂的选择
　　为了改善PVC熔体的流动性和防止熔融混合物粘附在加工设备上而添加的助剂叫润滑剂。聚合物加工中，在熔融及输送过程中，由于剪切力的作用，聚合物分子间及聚合物与加工设备接触面之间会有摩擦现象产生。适当的摩擦作用能通过产生摩擦热，而改善PVC配混物的混合和熔融效果，有利于提高熔融物的塑化质量。但过大的摩擦能导致流动阻力增大，摩擦热过高时，还会因过热引起PVC变色或分解。为减少过大的摩擦作用，需加入润滑剂。润滑剂常分为外润滑剂和内润滑剂两种。实践证明含发泡剂的PVC熔体，其粘度对剪切速率的敏感性比不含发泡剂的PVC熔体大一些。在相同的温度和剪切条件下，含有发泡剂的PVC熔体粘度比不含发泡剂的PVC熔体小。分析其原因，可能是气体分子在PVC分子间起了隔离、润滑的作用，因此PVC低发泡制品润滑和PVC不发泡制品有所不同。
　　使用润滑剂的目的是使PVC的挤出过程简易。内润滑剂和外润滑剂在使用效果上的区别是：外润滑剂用来降低由于熔体与金属部分如：螺杆、机筒、模腔接触产生的摩擦；内润滑剂通过改变分子间摩擦，而改变熔体的流变行为和粘度，并具有改进熔体流动性与均匀性的功能。两种润滑作用的区分，关键是聚合物与润滑剂之间的相容性。内润滑剂具有较大的相容性，而外润滑剂则具有较小的相容性。但相容性往往随着温度和压力的上升而改善，此时原为外润滑剂的又能成为内润滑剂，所以两者之间并无严格的界限。在许多的情况下，一种润滑剂往往同时起到内外润滑的作用，但以某一种润滑作用为主。
　　在PVC低发泡挤出成型过程中应注意的一个因素是：熔体应平滑地流过型腔，以形成光滑，不易破裂它的表面。润滑剂对型腔表面光洁度，发泡气体的混合与分布都有影响，从而影响PVC发泡体的泡孔。通常在PVC配方中使用几种润滑剂。
　　1金属皂类：硬脂酸钙、硬脂酸铅、硬脂酸钡、硬脂酸锌、硬脂酸镉等；
　　2饱和烃类：白油液体石蜡、石蜡、聚乙烯蜡等；
　　3脂肪酸及其脂类：高级脂肪酸、高级脂肪醇、多元醇脂、硬脂酸、硬脂醇等。
　　在PVC低发泡制品的挤出配方中，这三种润滑剂往往需要同时存在，笔者对此做了大量的试验。润滑即对挤出制品的质量，对挤出过程的能耗，对模具清模周期的长短等都有很大影响。挤出相同质量的制品，能耗相差30～100%，清模周期相差1～5倍。可见润滑剂在PVC低发泡制品挤出过程中作用非常大。
2.4 加工PVC低发泡制品发泡剂的选择
　　发泡剂分为两类，化学发泡剂与物理发泡剂。化学发泡剂是在高温下分解形成气态分解物N2、CO2、NH3等有机物和无机物。这个分解过程通常是放热和不可逆的。物理发泡剂可以是液体，也可以是在正常情况下已汽化的物质。物理发泡剂包括脂肪族、碳氢化合物戊烷、己烷、癸烷等。含氯碳氢化合物一氯甲烷、二氯甲烷等。氯-氟碳化合物三氯一氟甲烷、二氯二氟甲烷等、N2、CO2稀有气体和空气。
　　PVC低发泡制品挤出成型多采用化学发泡剂。发泡剂与PVC树脂混合均匀后，在树脂熔融塑化的同时发泡剂分解放出气体，并使制品成微孔结构，从而可以制备具有不同性质和用途的PVC低发泡制品。常用的化学发泡剂可分为有机发泡剂和无机发泡剂两类。常用化学发泡剂的品种和特性见表2。
开孔闭孔
　　对于制备PVC发泡制品，大多数情况下均采用有机发泡剂为成孔剂，它们在PVC中的相容性和分散性好，发气量大，效率高。对发泡剂有下列基本要求：1逸出气体的温度范围应与树脂熔融温度相适应；2发气量要大；3逸出的气体无腐蚀性，对PVC的热稳定性不产生明显影响；4分解时放热较小，过程平缓。
2.5 PVC低发泡制品调节剂的选择
　　发泡调节剂也叫发泡助剂，生产PVC发泡制品时常常因发泡剂的分解温度较高，不能与树脂的熔融温度或增塑剂的胶凝温度相适应，故需添加发泡助剂俗称促进剂，以降低发泡剂的分解温度。对常用的发泡剂如偶氮二酰胺AC发泡剂来说，若与硬脂酸铅、镉、锌等化合物并用，会促进偶氮二酰胺分解。由于均聚PVC的低延伸率，不可能得到密度低于1.0g/cm3的发泡制品。在发泡剂压力的作用下，分子外壁预先张开。可通过加入发泡改性剂如丙烯酸聚合物、苯乙烯聚合物，使发泡体密度低于1.0g/cm3 。改性剂还可提高熔体在型腔中的流动性、冲击强度和表面性质
2.6 PVC低发泡制品的填料与颜料
　　用在PVC中的填料通常是不可溶的固体无机物，有的包有灰层，有的没有。填料在PVC发泡成型中起重要作用。填料它不仅使制品的价格大大降低，对制品的推广应用起到促进作用，而且更重要的是能显著改善制品的机械性能，耐摩擦性、导热性、耐老化性能等。填料能克服PVC塑料的低强度，不耐高低温、低刚性、易膨胀性、易蠕变性、尺寸不稳定等缺点。但并非所有的填料都起这种作用，大多数为惰性填料，少数为活性填料。但随着填料的表面处理与否，处理剂的种类不同，则惰性填料会向活性填料转化。如PVC低发泡制品挤出成型时，主要的填料是轻质碳酸钙，轻质碳酸钙既是填充剂，又是发泡成核剂。
　　颜料通常加入到PVC粉末中，用以制造彩色PVC制品。用于PVC聚合物的高速搅拌机，可将粉末颜料很好地与物料混合均匀。颜色是否合适，主要取决于它的耐温性和迁移性。另外，对颜料更严格的要求是感光不褪色，耐候性好，特别是用作建筑材料时，选择颜料还必须考虑它是否与其他组份，如发泡剂、稳定剂、润滑剂作用。TiO2钛白粉常用作白色颜料，炭黑作黑色颜料。有木质外观的PVC制品可通过加入少量特殊颜色浓缩物制成。非常典型的是TiO2颜料在PVC低发泡挤出成型过程中，同时还起成核剂的作用。
2.7 PVC低发泡原料的混合技术
　　PVC低发泡干混料的制备，是在标准的加热、冷却混合机组该机组是把高速混合机与冷却混合机组合成一体上进行。高速混合机的混料原理是，物料在高速旋转的搅拌桨叶推动下，沿容器壁急剧散开，并从容器中心部位落下，形成漩涡状运动，以达到迅速混合均匀的效果。在高速搅拌时，物料得到混合的同时，会产生物料间的摩擦，即同时有摩擦热的产生，物料与搅拌桨叶和容器壁间也有摩擦，也产生摩擦热，以及在容器外部加热源的共同作用下，促使各种助剂很快的渗入到PVC树脂中去，并形成半凝胶化的干混料。冷却混合机的原理是通过容器内外套通入冷却水，在桨叶的低速搅拌下，使110-120℃左右的干混料迅速冷却到45℃以下，防止热料结团、分解、发泡，混合机中卸出的混合好的干混料，应进行过筛，以除去结块料和熔粒，以备下一步挤出造粒，或直接挤出低发泡制品。
　　在PVC低发泡配方混料中，组份很多，加料时各种助剂：如稳定剂、改性剂、润滑剂、发泡剂、发泡调节剂、颜料、填料等要按顺序加入，这一点很关键，加料顺序不对会严重影响正常生产和产品质量。正常的加料顺序如下：
　　1 在低转速下，将PVC树脂加到高速混合室中；
　　2 在60℃高转速下，将稳定剂及金属皂类加到PVC树脂中；
　　3 在75℃高转速下，将加工改性剂、内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、以及发泡剂加到料中；
　　4 在90℃左右，在高速搅拌下加入发泡调节剂，外润滑剂；
　　5 在100℃左右高转速下加入填料；
　　6 在110℃～120℃左右，于低转速下排除物料，送入启动着的冷却混合机中；
　　7 在冷混机中，混合料冷却到45℃以下排出；
　　8 过筛包装或送入贮存罐。
　　PVC干混料，混好后应放置48小时以上，再送造粒工序或直接送去挤出成型加工工序。
.8 PVC低发泡原料配方原则
　　目前各种书本、资料中，所提供的各种国内外关于PVC低发泡挤出成型制品的配方很多，有板材、
　　管材、型材、又有片材等，应该说这些配方都属于指导性的配方，一般直接按这些指导性配方配料是不能进行正常生产的，因为具体配方的拟定要与特定的加工设备和最终产品相结合。
　　笔者在生产实践过程中遇到的一些实际问题充分地说明了上述观点。如我们的PVC低发泡干混料在单螺杆挤出机上造粒效果较好，产量、能耗、粒子质量都很正常。但把这种干混料拿到主电机功率为75Kw的Φ110双螺杆挤出机上造粒产量只有100Kg/h很不适应，粒子质量很难控制，后来通过反复调整工艺配方，产量提高到450Kg/h ，而且粒子质量很好。另外，同样的粒料或干混料，我们在小机组上挤出小截面制品时效果很好，但换到大机组上，挤出大截面制品时，就不能正常生产。再有模具的结构形状不同，对制品的影响也很大。我想这种情况很多人在生产中都遇到过。
　　总之，在生产挤出制品时，特别是在生产PVC低发泡挤出成型制品时，要把配方、设备、模具很好的结合起来，通过调整工艺配方来实现制品的正常生产。同时工艺配方需要在生产实践中不断改进、提高，保证各种制品的生产稳定性，提高制品质量，降低生产过程中的能耗，搞好配方只有在掌握理论的基础上不断实践。因此，具体配方本文就不介绍了。
　　3、发泡机理和方法
、发泡机理和方法
　　3.1发泡机理
　　首先从理论上阐明发泡的原理。发泡塑料品种繁多，用途极广，其成型方法与普通塑料成型方法相似，但在发泡塑料的成型过程中，在塑料的熔体中要出现大量均匀的气泡，气泡还要经历膨胀和固化定型的过程，它将受到成型工艺影响。任何气液相并存的体系常常是极不稳定，气泡出现后可能膨胀，也可能塌陷。影响气泡出现、膨胀和塌陷的因素很多，这些影响因素又常常相互交错影响，因此发泡塑料制品的成型难度比不发泡塑料的成型难度要大得多。机理复杂时，理论研究常常借助于现象学，通过实验和实践观察分析大量的客观过程，找出规律，再从理论上作分析，发现内在关系，提出能表达发泡行为的数学模型。复杂机理的数学模型，大多涉及一些多元变量，很难直接应用，但作为定性分析的理论依据还是非常有价值的。发泡塑料的种类很多，成型方法也多种多样，但其成型定性过程一般都要经历三个阶段：1形成气泡核；2气泡核的膨胀；3泡体的固化定型。低发泡是相对高发泡而定的，高发泡塑料是指发泡倍数大的泡沫塑料，一般以4倍为分界线，大于4倍得被称为高发泡塑料，低于4倍称为低发泡塑料。常用的泡沫塑料床垫﹑座垫﹑包装衬块和发泡塑料膜等，多是高发泡塑料；发泡板﹑管﹑异型材等以塑代木的泡沫塑料，都是低发泡塑料，泡沫塑料的发泡倍数等于不发的塑料密度与发泡的同种塑料密度之比。很多塑料原料都能用于低发泡挤出成型，如PVC、PS、LDPE、HDPE、ABS、PP等，但有些制品商业化很难，只是停留在实验室水平，主要是控制泡体大小，泡孔均匀及泡孔数量难，很难保证泡孔大小、泡孔分布均匀，满足制品要求。限于上述情况，以及笔者的实践领域，这里只讨论PVC低发泡的发泡机理。
　　发泡主要是直接发泡法也叫定向发泡法，即发泡是在含有发泡剂的熔体离开模头后直接发生的。此外还有含有发泡剂的熔体在低温下挤出，其后在高温下由于热的影响而发泡，这种方法处于次要地位。发泡的过程是粘度上升，熔体扩张，发泡剂的压力和周围压力共同作用的结果。熔体与发泡剂之间溶解性、浓度、泡核形成的相互作用，是发泡挤出成型过程的主要因素。
　　由于发泡体比压实的物质在壁面上滑动性差，又要求制品有密实的外表，所以只有在熔体离开模腔的模口后才能开始发泡，这就要求挤出机与模腔内维持足够高的压力，作用在熔体上的压力足够高，使发泡气体一直溶解在熔体中，这要通过合适的挤出系统来实现。合适的螺杆设计、模具设计和温度控制能满足这些要求，这也是各种发泡工艺、设备和模具专利发明的基础，含有发泡剂的熔体离开模口，熔体压力便迅速下降，导致溶解在熔体中的过饱和气体和熔体组成的气液两相发生分离，几乎与此同时气体形成大量的泡孔。要形成就尽可能多的泡孔，需要足够量的成核剂均匀地分布在熔体中。在成泡的过程中，活性和非活性的成核剂之间存在区别。
　　在泡孔的形成过程中同时发生三个过程：
　　1由于气体过饱和而产生的新泡孔连续地形成；
　　2气体由小泡孔扩散到大泡孔中，这是由于小泡孔有更大的表面张力，从而有更大的气体压力；
　　3气体扩散到外表面。这三个过程都不理想，都是所不希望的，它们会导致生产的泡孔尺寸大小不一，对泡孔结构有重要影响，从而影响发泡制品质量。
　　熔体温度、粘度、对气泡结构和发泡制品密度及表面质量有重要影响。而熔体温度、粘度、与受PVC原料的K值、配方的组成以及挤出过程对原料的剪切应力的影响。发泡过程中，泡内气体压力与熔体结构作用相反；如果熔体温度太低，只能形成不完全发泡结构，这是由熔体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会产生由于熔体粘度过低而撕裂气泡，大部分气泡气体散失，造成泡孔塌陷，气泡破裂，使成品有残缺的表面和高密度。
　　发泡也受下列因素的影响：
　　1发泡剂与熔体混合物的均匀性；
　　2溶解在熔体中的气体的过饱和程度；
　　3成核剂的数量，颗粒大小，分布和功效；
　　4发泡剂的蒸发热和气体压力；
　　5发泡剂在熔体中的溶解性；
　　6在相同温度下由于发泡剂的存在而导致熔体粘度降低。
　　发泡剂必须根据制品要求来确定恰当的定型时机。定型装置终止发泡，以防止泡孔塌陷，目的是在窄的温度范围内迅速冻结泡孔结构。定型装置和模口之间不同的距离选择，以及冷却强度影响发泡制品外表层的密度和厚度，实际生产中，还是靠冷却定型和模口距离，冷却强度的调节来实现各种制品要求。但发泡制品的表面质量收到与模具光滑表面接触来调节，而与表皮的硬度和厚度无关。
3.2 PVC发泡方法
　　PVC直接发泡方法也叫定向发泡，这种挤出发泡同样离不开前面所说的自由发泡工艺法和可控发泡工艺法也叫结皮发泡法、向内发泡法
　　对于自由发泡如图1所示，含有发泡剂的熔体离开模口之后，开始自由膨胀在距模口一定距离内，通过定型装置获得所需形状，和发泡密度大小要求的发泡制品，这种发泡制品的横截面上的密度大致相同，周边有密实但很薄的外表皮包围。管材、板材、型材在适合的工艺条件下都可由自由发泡法成型。目前比较一致的观点是，自由发泡法应用往往限于较小截面的制品，截面积一般 <3000mm2,主要是薄壁件。
图1 自由发泡
图2 可控发泡法
 对于可控发泡法如图2所示，定型装置与模口直接相连，其外轮廓与口模相同。这种定型形式的结果是，使含有发泡剂的熔体，一离开模口，就使整个挤出物表面被迅速冷却，阻止了挤出物表层泡孔的形成，和挤出物横截面上的任何外形尺寸胀大现象。同时模口内的模芯所产生的空腔在定型过程中被熔体形成的泡孔所充满，这种发泡制品横截面上密度变化很大，芯部密度低，外表层密度高。这种方法同样可以生产管材、板材和型材，而且强度结构等要比自由发泡好，所以常常用来制造满足不同要求的PVC低发泡结构材料，而且可控发泡允许PVC制品横截面积>3000mm2，有的以超过30000mm2。
对于可控发泡法如图2所示，定型装置与模口直接相连，其外轮廓与口模相同。这种定型形式的结果是，使含有发泡剂的熔体，一离开模口，就使整个挤出物表面被迅速冷却，阻止了挤出物表层泡孔的形成，和挤出物横截面上的任何外形尺寸胀大现象。同时模口内的模芯所产生的空腔在定型过程中被熔体形成的泡孔所充满，这种发泡制品横截面上密度变化很大，芯部密度低，外表层密度高。这种方法同样可以生产管材、板材和型材，而且强度结构等要比自由发泡好，所以常常用来制造满足不同要求的PVC低发泡结构材料，而且可控发泡允许PVC制品横截面积>3000mm2，有的以超过30000mm2。
　　4、PVC低发泡制品挤出方法
　　PVC低发泡制品的挤出基本上都是采用化学发泡剂的生产工艺方法。
　　4.1 PVC采用化学发泡剂的发泡方法
　　4.1.1 两种不同料流的共挤出
　　这种共挤法也叫莱芬豪舍工艺Reifenhuser，由德国莱芬豪舍公司发明。这种共挤发泡方法如图3所示，是密实外层空心型材与内心发泡芯材的共挤而成的。这种制品具有外表质地均匀、光滑。挤出时发泡材料流入到型材的芯部，而与模口截面无关 ，不要求均匀的结构、正确的配方和工艺，可以实现密实材料与发泡材料之间的完全结合，该工艺实现了两种不同类型塑料的结合。
图3 莱芬豪舍工艺
图4 塞路卡工艺
　　4.1.2发泡实心型材与空心型材的挤出
　　这种方法是结皮发泡法，也叫可控发泡法，也就是著名的塞路卡工艺CELUKA，目前应用非常广，由法国gine kulmann公司发明，它是最先申请专利的挤出发泡成型法之一如图4所示。塞路卡法的原理是：熔体的外表皮在与模口直接相连的定型装置中受到压缩和冷却，而模腔内的芯模保证挤出物离开模口时内部留有空间，这些空间通过熔体在定型模内自由发泡被充满。冷却强度、芯模的尺寸、挤出速度，可影响发泡芯层密度和外层结皮厚度。
图5 塞路卡法的改进工艺
图6 不完全的塞路卡工艺法
材。
　　不完全的塞路卡工艺法如图6所示，这种方法是将可控发泡工艺与自由发泡工艺相结合的实例。密实的外表皮，仅在总体截面大于模口的定型装置中与模口齐平的部位形成，整个剩余横截面被发泡熔体所填充，而与泡孔结构相邻的表层仅在适当的位置，是光滑和封闭的。
　　再有一种有两种不同类型塑料共挤的中空型材，如图7所示这种方法是塞路卡法和莱芬豪舍法的结合。这种方法也是用来成型外部密实，中间发泡的型材的。
图7 不同类型塑料共挤的中空型材
图8 阿姆塞尔法
4.1.3 带发泡壁的管材挤出
　　这种发泡工艺叫阿姆塞尔法，是由sociètè Armosic 公司发明的如图8所示。通过流道的正确设计，在模腔内建立足够的压力，以防止含有发泡剂的熔体提前发泡，环型间隙开始呈锥形收缩，然后在一定长度的平行段上为圆环形。挤出管坯在流出管形模头后立即沿直径和壁厚方向发泡，再进入适当位置上的定型装置，选择合适的配合，可生产具有光滑内外表面的发泡管材。
　　4.1.4 一股料流的仿木片材挤出
 这种发泡工艺叫"仿木"成型法，是由Sekisui kaseihin kogyo 公司发明，用于生产仿木结构的发泡片材，如图9所示是将含有发泡剂的熔体通过分流板挤出模口。由于外层孔眼的高阻力，使单股线材到达定型装置立即熔合在一起，每一股线材具有高密的表皮层和低密度的内层，制品看上去有木材一样的纹路。
图9“仿木”成型法
图10 分料流的实心型材挤出
1.5分料流的实心型材挤出
　　这种工艺方法是由Scherer&Trier公司发明的如图10所示采用这种方法，模腔设计可将发泡熔体分成至少两股料，从而生产出不同密度截面区域的发泡制品，形成制品外壳的外层料流在给定温度下挤出。由相连接的定性装置生产出光滑无孔的表面。内层流动的熔体加热到更高的温度，流出模芯而自由发泡，从而形成牢固熔合在外壳上的发泡芯层和外壳的型材。
　　4.1.6巴斯夫发泡法
　　巴斯夫发泡工艺BASF如图11
所示采用挤出机将含有发泡剂的熔体通入压力容器，然后熔体从容器中释放而发泡。
图11 巴   
 
 
 
 
 
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