即使是设计和制造质量完全符合规范要求的承压类特种设备，在经过一段时间使用后，也有可能发生破坏事故，这是由于苛刻的运行条件使设备状况发生变化，例如由于高温和应力的作用导致材料蠕变；由于温度、压力的波动产生交变应力，使设备的应力集中部位产生疲劳；由于腐蚀作用使壁厚减薄或材质劣化；等等。上述因素可能使设备中原来存在的，制造规范允许的小缺陷扩展开裂，或使设备中原来没有缺陷的地方产生这样或那样的新生缺陷，最终导致设备失效。为了保障使用安全，对在用锅炉压力容器压力管道，必须定期进行检验，及时发现缺陷，避免事故发生，而无损检测就是在用锅炉压力容器压力管道定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。
　　除了锅炉压力容器压力管道外，其它使用中的重要设备、构件、零部件进行定期检验时，也经常应用无损检测手段。
2.3、改进制造工艺
　　在产品生产中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。
2.4、降低生产成本
　　在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的适当环节正确地进行无损检测，就是防止以后的工序浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。例如，在厚板焊接时，如果在焊接全部完成后再无损检测，发现超标缺陷需要返修，要花费很多工时或者很难修补。因此可以在焊至一半时先进行一次无损检测，确认没有超标缺陷后再继续焊接，这样虽然无损检测费用有所增加，但总的制造成本降低了。又如，对铸件进行机械加工，有时不允许机加工后的表面出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷，选择在机加工前对进行加工的部位实施无损检测，对发现缺陷的部位就不再加工，从而降低了废品率，节省了加工工时。
　　
3.无损检测的应用特点
　　无损检测应用时，应掌握以下几方面的特点
3.1、无损检测要与破坏性检测相配合
　　无损检测的最大特点是能在不损伤材料、工件和结构的前提下来进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100％。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术自身还有局限性。某些试验只能采用破坏性检测，因此，在目前无损检测还不能完全代替破坏性检测。也就是说，对于一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测与破坏性检测的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。例如液化石油气钢瓶除了无损检测外还要进行爆破试验。锅炉管子焊缝，有时要切取试样做金相和断口检验。
3.2、正确选用无损检测的时机
　　在进行无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机。例如锻件的超声波探伤，一般安排在锻造和粗加工后，钻孔、铣槽、精磨等最终机加前进行，因为此时扫查面较平整，耦合较好，可能干扰探伤的孔、槽、台还未加工，发现质量问题处理也比较容易，损失也较少；又例如，要检查高强钢焊缝有无延迟裂纹，无损检测实施的时机，就应安排在焊接完成24小时以后进行。要检查热处理后是否发生再热裂纹，就应将无损检测实施时机放在热处理之后进行。电渣焊焊接接头晶粒粗大，超声波检测就应在正火处理细化晶粒后再进行。只有正确选用实施无损检测的时机，才能顺利地完成检测，正确评价产品质量。
3.3、正确选用最适当的无损检测方法
　　无损检测在应用中，由于检测方法本身有局限性，不能适用于所有工件和所有缺陷，为了提高检测结果的可靠性，必须在检测前，根据被检物的材质、结构‘形状、尺寸、预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生；根据以上种种情况分析，然后根据无损检测方法各自的特点选择最合适的检测方法。例如，钢板的分层缺陷因期延伸方向与板平行，就不适合射线检测而应选择超声波检测。检查工件表面细小的裂纹就不应选择射线合超声波检测，而应选择磁粉合渗透检测。此外，选用无损检测方法合应用时还应充分的认识到，检测的目的不是片面的追求那种过高要求的产品“高质量”，而是在保证充分安全性的同时要保证产品的经济性。只有这样，无损检测方法的选择才会是正确的、合理的。
3.4、综合应用各种无损检测方法
　　在无损检测应用中，必须认识到任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有它自己的优点，也有它的缺点。因此，在无损检测的应用中，如果可能，不要只采用一种无损检测方法，而应尽可能多的采用几种方法，以便保证各种检测方法互相取长补短，从而取得更多的信息。另外，还应利用无损检测以外的其他检测所得的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的指示，综合起来进行判断，例如，超声波对裂纹探测灵敏度较高，但定性不准是其不足，而射线的优点之一是对缺陷定性准确，两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。
　　
4.承压类特种设备无损检测标准
　　随着科学技术的发展，新的无损探伤方法不断涌现，据有关资料介绍至今已发展到50多种，不过目前常用的依然是射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透渗透和涡流检测等五大常规方法。承压类特种设备无损检测执新行的标准时JB4730—2005《承压设备无损检测》。该标准共分六个部分：
　　——第一部分：通用要求
　　——第二部分：射线检测（RT）
　　——第三部分：超声检测（UT）
　　——第四部分：磁粉检测（MT）
　　——第五部分：渗透渗透（PT）
　　——第六部分：涡流检测（ET）
5.超声波检测基础知识
　　超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷，它的应用十分广泛。所谓超声波是指超过人耳听觉，频率大于20千赫兹的声波。用于检测的超声波，频率为0.4～25兆赫兹，其中用得最多的是1～5兆赫兹。
　　利用声响来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如：用手拍拍西瓜听听是否熟了；敲敲磁碗，看看磁碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断的声音检测法，往往是凭人的经验，而且难于作出定量的表示。
　　在金属的探测中用的是高频率的超声波。这是因为：1.超声波的指向性好，能形成窄的波束；2.波长短，小的缺陷也能较好地反射；3.距离分辨力好，分辨缺陷的能力高。
　　超声波探伤方法很多，但目前用得最多的是脉冲反射法，在显示超声信号方面，目前用得最多而且较为成熟的是A型显示。下面主要叙述A型显示脉冲反射超声波探伤法。
5.1超声波的发生及其性质
　　5.1.1声波是一种机械波，机械波是由机械振动产生的。超声波是一种高频机械波，而工业探伤用的高频超声波，是通过压电换能器产生的。压电材料主要有石英、钛酸钡、锆钛酸铅和硫酸锂。这些材料为什么能发生超声波呢？住要是它们具有压电效应，可以将电振动转化成机械振动，也能将继续振动转化成电振动。
　　要使压电材料产生超声波，
可以把它切成能在一定频率下共振的片子，这种片子叫做晶片，将晶片两面都镀上银，作为电极。当高频电压加到这两个电极上时，晶片就在厚度方向产生伸缩（振动），这样就把电振动转化成了机械振动。这种机械振动发生的超声波，可以传播到被检物中去。 
 
 
 
 
 
 
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